Тиски: делаем самостоятельно – варианты и разновидности, схемы, реализация

На просторах рунета можно встретить утверждения вроде: «Настоящий мастер делает тиски только самостоятельно». Что скажет по этому поводу настоящий мастер, представить нетрудно. Он-то, любитель или живущий своим трудом, профи прекрасно знает, какой инструмент и оборудование лучше купить и что из него стоит сделать самому. Однако бывают случаи, когда изготовить и тиски своими руками имеет смысл. Напр., для дачи (покупные там зиму зря простаивают, и спереть их могут), при работе на выезде и/или при случае (приехал в гости к родственникам, попросили помочь, а они совсем не мастеровые). К сожалению, при теперешнем положении с инструментом появляется также обстоятельство, заставляющее задуматься: а не сделать ли тиски все-таки самому?

Чугун и сталь

Детали станины и зажима слесарных тисков положено делать из конструкционного чугуна – он очень плохо ржавеет, тверд и вязок, имеет малый ТКР (коэффициент температурного расширения), но главное – практически не подвержен усталости металла. Чугунные тиски служат не десятилетия – столетия. Поскольку «прочность всей цепи определяется ее самым слабым звеном», губки тисков и пара ходовой винт – гайка изготавливаются из инструментальной стали различных марок. Простая конструкционная слишком пластична, ее сильно ведет при сварке, и она легко ржавеет. Поэтому оставлять самодельные тиски вроде тех, что на рис. ниже, зимовать на даче не рекомендуется – за зиму могут прийти в полную негодность.

Самодельные слесарные тиски

Но суть проблемы не в этом. А в том, что сейчас у купленных по приемлемой цене тисков лапы губок часто ломаются уже при первом зажиме; в лучшем случае при регулярном пользовании тиски прослужат полгода-год. При осмотре излома оказывается, что сделаны они из простого серого чугуна. Не ломаются лапы, так изнашивается ходовая пара – резьба там обычная треугольного профиля (см. далее), да и сталь, похоже, не лучше Ст44. А цены на сертифицированные тиски с полной спецификацией и гарантией… не будем о грустном, вспомним лучше что-то хорошее из прошлого. Как следствие, встает вопрос: а не стоит ли сделать тиски самостоятельно в домашних условиях? Не говоря уже о случае, когда зажать заготовку надо, а хоть каких-то тисков в пределах досягаемости нет. Не лучше окажутся, так хоть дешевле обойдутся. Или даром, если в хламе найдутся подходящие обрезки маталлопрофиля, см. напр., сюжет:

Видео: самодельные тиски за полдня из металлолома

Первобытные из чурбака

Большинство операций по обработке материалов требуют закрепления заготовки, а собственные руки-ноги для этого отнюдь не самое подходящее приспособление. Поэтому начнем с тисков из деревянного чурбака. Для их изготовления понадобится 4+ гвоздя сотки или 150-200 мм и топор. Продольная пила также не помешает, если есть. Вид такого приспособления у современного человека вызовет то ли смех, то ли ужас, но пращуры каменного века пролили бы над ним слезу умиления – тиски из чурбака достаточно надежно держат заготовки неправильной форм почти что из любого материала.

Как сделать тиски из деревянного чурбака, показано на рис.:

Как сделать простейшие тиски из деревянного чурбака

Кусок бревна/полена из хорошей прямослойной древесины раскалывается (распиливается) как показано слева на рис; кривоватый скол можно грубо подтесать на плоскость. Неподвижная губка и упорная пятка крепятся к «станине» гвоздями; древние крепили их острыми щепками твердого дерева. Гвозди вбиваются наискось, чтобы усилие зажима их более тянуло, чем гнуло.

Подвижная губка свободно скользит по станине. Прижим – клиновый; клином может быть подтесанный на конце сук или пара их. Некоторая сноровка требуется, чтобы правильно подтесать клин(ья): слишком острый опрокинет подвижную губку на обрабатываемую деталь, а слишком тупой выдавит ее (губку) вверх. Но зажатая заготовка за счет упругости и вязкости дерева держится вполне надежно. Так надежно, что для освобождения заготовки приходится выбивать клин.

Примечание: длинномерные заготовки можно фиксировать парой или более таких же тисков.

Чего ждать от самодельщины

Описанное приспособление, конечно, временное – все его детали довольно быстро размочаливаются, даже если дерево жмет дерево. Поэтому займемся вначале вопросом: какие самодельные тиски стоит изготавливать?

Зажимных приспособлений самого разного рода в технике используется неисчислимое множество; патенты на них насчитываются тысячами и десятками тысяч. Самостоятельно имеет смысл делать тиски, во-первых, наиболее употребительные. Во-вторых, не требующие для изготовления специальных материалов, производственного оборудования и сложных технологий.

Обычные слесарные тиски (поз. 1 на рис.) придется делать неповоротными. В противном случае придется искать либо готовую пару шейка-юбка (см. далее), которую к тому же может увести при сборке сваркой, либо возможности воспользоваться шейпинговым станком (попросту – шейпингом). Которых на ходу осталось очень мало, трудо- и энергоемкую шейпинговую обработку все более вытесняют точные литье, штамповка и роботы.

Примечание: в шейпинговом станке заготовка зажата неподвижно, а резец, вращаясь, перемещается по продольной и поперечной осям. В токарно-винторезном и карусельном станках заготовка зажата во вращающемся шпинделе (на столе-карусели в карусельном) и резец перемещается в продольной-поперечной (в токарном) или в вертикальной-поперечной плоскостях. Вам не приходило в голову задуматься – как обточены фланцы/шейки кривых литых труб, корпусов центробежных насосов-«улиток» и т.п. деталей сложной конфигурации? На шейпинге.

Переставные (мобильные) мини-тиски, поз. 2, вроде бы проще, но для их изготовления необходимы особо качественные и, соотв., трудно обрабатываемые материалы. Дело в том, что усилие прижима ручных тисков определяется мускульной силой работника. А поперечное сечение деталей тисков с уменьшением их размеров падает по квадратичному закону, т.е. быстро. Лапы чаще всего обламываются как раз у мини-тисков. Однако расширить их функциональные возможности своими силами как раз несложно, см. далее.

Обычные столярные тиски, поз. 3, входят в состав столярного верстака и без него неработоспособны. Но далее мы рассмотрим, как изготовить тиски Моксона для работы по дереву, превращающие любой рабочий стол (в т.ч. хоть письменный) в практически полноценный столярный верстак.

Вот что действительно стоит сделать самостоятельно домашнему мастеру, так это однокоординатные станочные тиски (простой неповоротный стол) к сверлильному станку, поз. 4. Они же могут использоваться самостоятельно (отдельно от станка) для самых разнообразных работ. Материал для станочных станков годится обычный имеющийся в широкой продаже; работы по изготовлению станочных тисков, не уступающих фирменным, требуется буквально всего ничего.

Ювелирные тиски ручные (поз. 5) и настольные (поз. 6) – удобнейшие штуки для мелких точных работ. Но увы – для их изготовления нужны спецматериалы и оборудование, которое есть на всяком машиностроительном заводе общего профиля. В домашних условиях можно сделать неплохие заменители тисков-«лягушек», поз. 7, которые, кстати, часто входят в комплект настольных ювелирных тисков, поз. 8.

А вот с угловыми тисками (поз. 9) для зажима деталей, соединяемых под углом, дело, как говорится, глухо. Сделать их подобие своими руками возможно (поз. 10), но, во-первых, оказывается, что обеспечить зажим уже под фиксированным углом точно 90 градусов очень сложно, а если удалось, то угол потом быстро «плывет». О самодельных угловых тисках с регулируемым углом зажима и говорить не стоит. То же касается 2-3 координатных ручных станочных тисков (поз. 11-14) и, напр., приспособлений для вязания рыболовных мушек (поз. 15), которые уже не тиски, а узко специализированный станок.

Слесарные

Устройство ручных слесарных тисков показано на рис. Фасонная гайка винта неподвижно закреплена в туннеле станины; в него же входит хвостовик зажима, называемый ползуном. Сечения туннеля и ползуна также фасонные (сложной конфигурации) и соответствуют друг другу.

Устройство ручных слесарных тисков

Как уже сказано, от поворота тисков в горизонтальной плоскости придется отказаться: на опорной плите для этого нужно проточить шейку, а на поду станины – юбку. Сверхточности для этого не нужно, но требуется специальное оборудование, см. выше.

Вторая проблема – лапы с губками. Лапы должны быть очень жесткими, чтобы не поддавались реакции зажимаемой детали, и в то же время вязкими, чтобы не сломались. Поэтому самый дешевый материал лап хороших тисков вместе с прижимом и станиной – конструкционный чугун, но он плохо обрабатывается, и прижим со станиной выполняются литыми. Дома вагранку или электропечь на 1700-1800 градусов не поставишь, так что о литье черных металлов забываем.

Однако чугун еще и очень твердый, довольно хрупок и поэтому лапы без губок могут или попортить деталь, или сами об нее выкрошиться. Губки из твердой износостойкой и в то же время очень упругой спецстали решают проблему. Из нее же можно было бы изготовить все тиски, но цена их тогда… Вам не попадались настольные тисочки по цене при. $1 за тоже 1 мм ширины губок? Вот это и есть цельностальные, а нам нужно думать, как бы сделать станину и прижим тисков, пригодных хотя бы для эпизодического использования, из обычной конструкционной стали.

Ходовая пара

Фиксация ходового винта тисков в ползуне

Но вот с чем возникают проблемы, кажущиеся непреодолимыми, так это с ходовой парой тисков. Кажется, ничего сложного: винт с гайкой или резьбовое отверстие в станине. В шейке винта проточена канавка; ее вроде бы можно выбрать надфилем, зажав винт, обернутый за резьбу тонким алюминием, в патрон сверлильного станка или закрепленной на столе дрели. В прижиме (или в ползуне сборных из отдельных деталей тисков) винт фиксируется вильчатым захватом, см. рис. справа.

Вся штука в том, что всем этим деталям приходится принимать на себя огромные рабочие нагрузки. Если налечь на вороток с силой ок. 20 кгс (ерунда для взрослого нормального мужика), то на резьбу с шейкой винта и ответные детали придется более 120-130 кгс/кв. мм. Итого, чтобы тиски очень быстро не износились, винт, гайку и вильчатый захват нужно делать из стали с пределом текучести более 150 кгс/кв. мм; у обычной конструкционной он менее 100. А обычная метрическая резьба треугольного профиля быстро сомнется или слижется.

Чертежи ходового винта слесарных тисков с шириной губок до 180 мм даны на рис.:

Чертежи ходового винта слесарных тисков

Один критический пункт тут обойден: вместо проточки на шейке здесь пара втулок из обычной стали. В таком случае и вильчатый захват можно сделать из нее же. Детали фиксатора винта придется периодически менять, но это еще куда ни шло. А вот как нарезать трапецеидальную резьбу D20? Искать ходовую пару от старых тисков? Так в них с 99,0% вероятностью изношен именно «ход», а чугунные станина, прижим и плита еще вполне пригодны к эксплуатации.

Не все так плохо

Ходовой винт и гайку к нему для нерегулярно используемых тисков с шириной губок до 150 мм можно найти почти в любом хозяйственном, инструментальном или строительном магазине либо на железном базаре. Новые, муха не сидела. Откуда? Из крепежных узлов, рассчитанных на нагрузку не менее 450-460 кгс. Узлы это очень ответственные, и сталь на них идет как раз подходящая, даже лучше – ходовая пара тисков, на которых работают не интенсивно, будет достаточно долговечной и с обычной метрической резьбой.

Дешевле всего обойдется анкер-кольцо для подвески к потолку и стенам тяжелых люстр или многофункциональных тренажеров, вверху на рис. ниже. Проследите только, чтобы винт был или литой, или на нем стык кольца и шейки проварен (показано красной стрелкой). Анкер-кольца выпускаются до М22 длиной до 450 мм – делай тиски, какие хочешь. Анкер-кольцо М12х150 держит нагрузку 480 кгс, а М16х220 для 150-мм тисков подойдет еще и с запасом.

Крепежные узлы, из которых можно сделать ходовую пару самодельных тисков

Второй вариант «класса муха не сидела» обойдется дороже, но, возможно, и по цене металлолома – если сломан. Это – талреп крюк-кольцо, внизу на рис. В дело идет, разумеется, кольцевая часть (показана зеленой стрелкой). Преимущество – у вас сразу появится и отличная износостойкая гайка. Недостаток – меньшая длина и, соотв., ход губок тисков: у винтов талрепа на 200 длины резьбовых частей чуть более 100 мм.

Примечание: некоторые недостатки того и другого – вороток тисков придется каждый раз долго крутить, т.к. шаг стандартной метрической резьбы прим. втрое меньше специальной трапецеидальной. С ходовую пару нужно будет периодически смазывать тавотом или др. консистентной смазкой – «сухие» тиски с такой ходовой парой туго крутятся, но плохо жмут.

Губки

Как устроены хорошо известные читателям рунета слесарные тиски, показано на рис. ниже. Там, правда, ошибочка – стопорные гайки нужны тоже М16. Задняя из них по ходу винта навинчивается первой и подваривается к шпильке. Затем шпилька с надетой задней шайбой вставляется в прижим, он же в данном случе и ползун («подвижная часть» на рис.); надевается передняя шайба, навинчивается и подваривается передняя гайка М16, и приваривается проушина для воротка; вот это уже гайка М18. Станина («подвижная часть») – квадратная профтруба 120х120х4; ползун – тоже квадратная профтруба 100х100х3.

Устройство самодельных слесарных тисков из профтрубы.

Пока все хорошо, но губки – тоже из профтрубы. Их рабочие поверхности гладкие, а нужны рифленые, но это полбеды. А беда – уже от небольшого прижима губки необратимо разойдутся (добавлено на рис.). Укосины внутри или снаружи не помогут – сам металл неподходящий. Читатель, возможно, уже догадался – раз проблема описывается, выход есть. Даже два, см. ниже и след. раздел.

Примечание: достоинство слесарных тисков из отрезков профтруб – дешевизна. Подходящие куски наверняка найдутся в любой куче металлолома, см. напр. видео ниже:

Видео: самодельные тиски из обрезков труб

Первый – тоже из рунета: лапы и губки из хвостовиков токарных резцов по металлу. На лапы – резцы потолще; на губки – поменьше. Но это, в общем-то, не выход. Инструментальная сталь обрабатывается очень трудно. Практически все, что с ней можно сделать в домашней мастерской это отпилить хвостовики болгаркой, приварить к лапам губки и все вместе к станине и прижиму. Инструментальную сталь от сварки почти не ведет. Но и варится она тоже плохо: готовые лапы с губками, приваривая их к профтрубам, придется греть так, что недопустимо поведет станину/прижим. И времена сейчас не те, когда изношенных резцов можно было набрать на заводской свалке, а бракованных купить за копейки в магазине «Юный техник». С распространением в мире электродуговой плавки металлов инструментальная сталь стала ценным вторичным сырьем и на предприятиях выработавшиеся токарные резцы учитываются поштучно. Поэтому переходим к второму выходу.

Читайте также:  Как с помощью соды и уксуса пробить засор в трубе

Станочные

Как сказано выше, выгоднее всего делать своими руками станочные тиски. Они намного упрощают сверловочные работы, а материал для станочных тисков годится практически любой из имеющихся в наличии: от швеллера, см. ролик:

Видео: простые тиски из швеллера

до фанеры, см. сюжет:

Видео: столярные тиски из фанеры для сверлильного станка

Тиски для слесарных работ: сделай сам

При слесарных и столярных работах мастеру-самодельщику не обойтись без мощных тисков. Большие и новые тиски стоят дорого. Выход — или искать б/у тиски на вторичном рынке, или засучить рукава и, при наличии сварочного аппарата и УШМ, сделать недорогие тиски своими руками. Рассмотрим пример пользователя портала с ником Korkus и расскажем:

Тиски для слесарки своими руками: пошаговая инструкция

В интернете можно найти много вариантов самодельных тисков, сделанных своими руками. Я тоже решил сделать слесарные тиски из имеющегося у меня металла, чтобы не покупать заводские. И вот, что из этого получилось.

Для изготовления самодельных тисков нужны детали:

Работы по изготовлению слесарных тисков разбили на ряд этапов:

1. Основание под тиски Korkus сварил из двух металлических пластин размером 20х16 см.

Затем места сварки зачистили.

2. По центру основания пользователь провёл линию для разметки места под ходовой винт – шпильку. Гайка под ходовой винт приварена к проставке толщиной 10 мм.

3. Направляющая тисков сделана из квадратной профильной трубы, в которой болгаркой сделан продольный паз шириной чуть больше, чем приваренная подставка с гайкой.

4. Для крепления направляющей использован 60-й уголок (2 шт.) длиной 20 см.

Уголки обхватывают профильную трубу, а сверху к ним приваривается крышка из полосы толщиной 1 см и шириной 5 см. Получается короб.

Чтобы профильная труба свободно двигалась в коробе и получился зазор, использованы проставки – 2 полотна от пилы по металлу.

Т.к. щель между пластиной и уголками получилась достаточно большой, то, после приваривания пластины сверху, я срезал прихватки и проварил эту же пластину изнутри.

5. Основание губок слесарных тисков сделаны из прочного уголка с полкой 75 мм и стенкой 8 мм.

Губки тисков изготовлены из полосы толщиной 1 см.

В уголках и губках просверлены сквозные отверстия диаметром 4.2 мм.

Затем в уголках пользователь нарезал резьбу М5, а в губках рассверлил отверстия сверлом 5,1 мм и раззенковал отверстия под потай.

В губки вкручены болтики, а с обратной стороны прикручены гайки, которые потом обварили.

Чертёж губок для слесарных тисков.

6. С торца профильной трубы приварены два уголка.

Губки усилены треугольными ребрами жесткости и заварены пластиной металла толщиной 4 мм.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Слесарные тиски своими руками — часть 1

Хорошие слесарные тиски с шириной губок от 120 мм стоят в магазине просто космических цен…

Посмотрев на металл, который у меня имелся в наличии на даче я решил потратить денек-другой на самостоятельное изготовление слесарных тисков.

Материал который я использовал:
— лист железа для основы тисков толщиной 4мм
— профильная квадратная труба 50мм с толщиной стенки 4мм
— уголок 60мм с толщиной стенки 5мм
— уголок 75мм с толщиной стенки 8мм
— полоса толщиной 10мм
— шпилька резьбовая 20мм
— длинная гайка 20мм

В одной пластине 200х160х4 мм (для основания) я равномерно насверлил отверстий диаметром 8мм и точечными сварками скрепил со второй такой же пластиной.

Места сварки зачистил.

По центру пластины начертил центральную линию и по краям от нее также начертил пару линий шириной 20мм — на толщину шпильки.

Длинную гайку в которую будет вкручиваться шпилька я установил на проставку — кусочек полосы толщиной 10мм к которой и приварил эту гайку.

После этого приварил площадку с гайкой к пластине-основанию и зачистил.

В качестве боковин будет использоваться уголок 60мм с толщиной стенки 5мм и длиной 200мм.
Поставил их чтобы посмотреть как это будет выглядеть:

Вот общий вид деталей для слесарных тисков:

В профильной трубе 50х50мм сделал болгаркой продольный паз шириной чуть больше чем приваренная подставка с гайкой.
С краю этой трубы оставил не пропиленную часть равную ширине будущих губок.

Уголки обхватывающие профильную трубу прихватил прихватками к листу-основанию.
Между этими уголками положил пластину шириной 50мм и толщиной 10мм. Чтобы профильная труба нормально двигалась, между этой пластинкой сверху и самой профильной трубой сделал проставку.
В качестве проставки использовал пару полотен для ножовки по металлу.

После этого пластину приварил по всей длине. Получился своеобразный короб:

Поскольку щель между пластиной и уголками получилась достаточно большой, то после приваривания пластины сверху, я срезал прихватки и проварил эту же пластину уже изнутри.
Поскольку профильная труба имеет полукруглые края, то сварочный шов изнутри ходу профильной трубы не мешает.

После этого получившийся короб зачистил:

В качестве самих губок будет использоваться отрезок из полосы толщиной 10мм.
Губки будут иметь размер: 150х50х10мм.

Прикрепив эти будущие губки к своим уголкам я закрепил их щипцами-“собаками” и просверлил насквозь отверстия 4,2мм.
Затем в уголках я нарезал резьбу 5мм, а в губках рассверлил отверстия сверлом 5,1мм и сделал зенковку под потай.

В нарезанную резьбу я вкрутил болтики и с обратной стороны прикрутил по две гайки которые затем обварил сваркой. Получилось некая удлиненная резьба 5мм.

Отверстия для крепления губок к уголкам делал по центру губок — по 25мм от вертикальной линии и по 30мм от краев.

С торца профильной трубы, где в будущем будет крепиться вороток к шпильке я, изначально, планировал приварить квадратную площадку.
Затем решил по краям трубы приварить по отрезку уголка в которых затем нарежу резьбу и площадку эту не приварю, а прикручу винтами.
Это позволит мне в дальнейшем при необходимости разобрать тиски.

Поставив уголок с будущими губками на эту часть, я сделал скосы уголка относительно выступающим приваренным уголкам.

В дальнейшем для усиления губок с внутренней стороны уголков будут приварены раскосы и все это заварено пластиной толщиной 4мм.

Для усиления верхней части тисков, там где имеется место для наковальни, я положил еще одну пластину толщиной 8мм (как у уголка губок) и шириной равной общей ширине короба.
Таким образом если в дальнейшем придется использовать наковальню по прямому назначению, то вся нагрузка будет производиться на вертикальные ребра боковых уголков.

Приварив усиливающие раскосы я закрыл уголки губок пластиной толщиной 4мм и зачистил все болгаркой, а затем наждачным кругом с зерном 40.

Да, по сварке…
Варил я аппаратом Форсаж-161
Электрод — МР-3С 3мм
Ток сварки — около 110А.

При обваривании уголков пластиной 4мм я использовал те же электроды, только на токе около 80А.

Прорезь в профильной трубе вырезал по месту так, чтобы этот вырез не мешал движению трубы относительно приваренной площадки с гайкой.
Чтобы ничего не цепляло.

Вторая часть по изготовлению тисков — здесь

А вот и видео:


Как сделать тиски для верстака своими руками

Если вы решили оборудовать собственную мастерскую, верстак или рабочий стол, то могут однозначно понадобиться самодельные тиски. Это сравнительно несложное дело, а сделанный верстак или мастерская прослужат вам длительное время. Следует подробнее изучить вопрос о том, как сделать слесарные тиски своими руками и какие нюансы сопровождают этот процесс.

Двухвинтовое столярное устройство

Если вам необходимы столярные тиски для верстака, которые являются по-настоящему мощными, то лучше всего подойдет двухвинтовая модификация указанного устройства. Фаркоповые болты М20 дают усилие в несколько тонн, что является прекрасным вариантом для таких тисков. Порядок сборки такого устройства следующий:

Пошаговый и подробный инструктаж по сборке и самостоятельному созданию тисков для мастерской и верстака имеются на специализированных ресурсах и форумах в виде фотографий и рекомендаций.

Мини-тиски Моксона

Для уже готовых рабочих столов очень удобно сделать мини-тиски Моксона. Для начала понадобятся следующие материалы и инструменты:

После того как заготовка была обрезана, необходимо отшлифовать края с помощью наждачной бумаги. Закругляем края колес сверлом и все той же наждачной бумагой. Чтобы изготовить винты, необходимо приобрести длинный резьбовой стержень и разрезать на две части металлические заготовки.

После этого необходимо вставить гайки в отверстия. Наклеиваете кожу на зажимы и убираете все лишнее. Защита поверхности обеспечивается тунговым маслом. Оно, в отличие от других средств для пропитки древесины, полимизируется внутри и снаружи дерева с быстрым проникновением в нижние слои. После того как масло высохнет, останется соединить все получившиеся части вместе — и тиски будут готовы к использованию.

Тиски для верстака

Их также легко изготовить своими руками. Для начала необходимо разрезать по размеру фанеру. Две гайки приварить к плоской панели для резьбового направляющего и прикрепить под столом винтами, так как это добавит стабильности рассматриваемой конструкции. Очень важно все грамотно выровнять, в противном случае она работать не будет.

После этого необходимо зубилом сделать выемку под гайку. На наружном замке просверливаете отверстие глубиной 3 см. Поэтому толщина фанеры должна быть равна 3 см.

Деревянная конструкция

Она является копией обычных тисков, только сделана из дерева. Из металлических деталей здесь следует использовать только винт длиной 45 см и толщиной 8 см. Подходит массированная фанера из сосны, хорошо просушенная.

Губки тисков делают из отдельных блоков, которые впоследствии склеивают вместе. Для придания им окончательной формы отшлифуйте их края наждачной бумагой. При этом для одного блока стоит выбрать более толстое дерево. Это компенсирует пространство между подвижной и неподвижной частями. Ручка через головку должна проходить в отверстие свободно, затем добавляем набалдашник и наковальню. По окончании снимите крепежные винты, покройте элементы тисков двумя слоями масляного полиуретана и оставьте сохнуть на всю ночь. Прикрепите болтами тиски к рабочему столу.

Дубовые тиски

Дизайн данной конструкции основан на старинных чертежах, корпус сделан из дубовой шпалы. Губки можно вырезать вручную или с помощью пилы. Канавки продалбливают вниз с обеих сторон от основания. Кронштейны добавляют прочности задней губке и хорошо крепят ее к основанию.

Верх тройника находится сверху прижимного болта. Также понадобятся большой болт и квадратная головка, закрепляемая в пазе корпуса в основании тисков. С каждой стороны основания внизу следует добавить стальную полосу, которая защитит боковые кронштейны от изнашивания.

Сделать самодельные тиски, как видим, оказывается, не так уж и сложно. В Интернете имеется немало сайтов и статей, которые подробно рассказывают об изготовлении устройств для различных верстаков и рабочих столов. Очень интересным является изготовление дубовых тисков, так как для них является идеальной массивная сосновая фанера. Хорошим дополнением является стальная полоса, так как она предотвращает изнашивание кронштейнов и тисков в целом. Удачной работы и изготовления самодельных верстаков!

Слесарные тиски своими руками в домашних условиях

Для проведения многих слесарных работ требуются специальные тиски. Их предназначение заключается в жесткой фиксации обрабатываемой заготовки. В продаже встречается довольно большое количество различных вариантов исполнения слесарных станков, всех их объединяет довольно высокая стоимость. Для частной мастерской можно изготовить слесарные тиски своими руками. Создаваемая конструкция обойдется намного дешевле и при этом идеально подойдет для установки в частной мастерской.

Особенности тисков

Практически любой мастер, который проводит много времени в собственной мастерской или гараже, знает, что обойтись без рассматриваемого приспособления практически невозможно. При механической обработке к заготовке прикладывается большое усилие. Создать слесарные приспособления своими руками решают для достижения следующих целей:

  1. Повышения точности обработки. Из-за вибрации и смещения заготовки может существенно снизиться точность проводимой операции. На различных станках крепление проводится при применении специальной конструкции. Однако некоторые самодельные или бытовые станки не имеют устройства, предназначенного для фиксации заготовки. Слесарные тиски имеют широкую область применения, могут использоваться при выполнении сверлильной или иной операции.
  2. Существенного повышения качества выполняемой операции, связанной со сверлением, фрезерованием или обработкой граней. При механической обработке часть вибрации передается узлу, который применяется для крепления заготовки. За счет этого можно повышать скорость резания или увеличивать подачу. При сверлении можно создавать сквозное отверстие без опаски, что сверло войдет в плиту станка.
  3. Обезопасить мастера, так как во время работы не нужно руками фиксировать заготовку. Если удерживать деталь руками во время работы, велика вероятность, что приложенное усилие приведет к ее смещению. В некоторых случаях могут пострадать руки. Работа при использовании специального фиксирующего устройства более безопасна. К примеру, при сверлении и фрезеровании можно установить деталь и закрыть зону резания специальным экраном.
  4. Повысить комфорт во время обработки заготовки. При ручной механической обработке применение тисков позволяет освободить руки.
Читайте также:  Как правильно залить ступеньки лестницы

Прочные тиски своими руками в домашних условиях можно изготовить из профильной трубы. Полученная конструкция будет обладать компактными размерами, может жестко крепиться на основании. Применяются подобные тиски для работы с различными заготовками, так как устройство может оказывать различное давление на губки.

Пошаговая инструкция

Для работы потребуется относительно небольшое количество инструментов. Весь процесс изготовления можно разделить на несколько основных этапов:

  1. Для начала проводится нарезка профильной трубы на требуемые куски. Для этого может использоваться различный инструмент: болгарка, ножовка по металлу. Нарезка требующихся элементов проводится в соответствии с чертежом. Стоит учитывать, что некоторые элементы будут соединяться болтами, для чего нужно создать соответствующие отверстия. После подготовки требующихся элементов все заусенцы убираются шлифовальным кругом.
  2. Следующий шаг предусматривает создание ходовой гайки. Она будет использоваться для передачи усилия на заготовку. Она может изготавливаться из обычной гайки соответствующего диаметра, но из закаленной стали.
  3. Крепится ходовая гайка к основанию будущих тисков сваркой. Именно сварочный шов обладает нужной прочностью. При создании самодельной конструкции можно использовать небольшой сварочный аппарат. Электроды и напряжение подбираются в соответствии с толщиной металла и его составом.
  4. Далее выполняется вкручивание ходового винта. Изготовить его самостоятельно можно только при наличии токарного станка с функцией нарезания резьбы. После этого выполняется установка двух половинок с губками. Изготовить два элемента, которые будут сжиматься, можно при использовании все той же профильной трубы.

После того как конструкция была собрана, проводиться ее окрашивание. Как правило, применяемый уголок изготавливается при использовании обычной стали, которая при длительной эксплуатации покрывается коррозией. Созданные тиски могут крепиться на основании при помощи болтов.

Универсальная конструкция бытового применения

Самодельные тиски для сверлильного станка или верстака не требуют сложных расчетов. Как правило, в качестве основы в большинстве случаев применяется стальная труба.

При рассмотрении того, как сделать самодельные тиски, следует уделить внимание особенностям конструкции:

  1. Из отрезки трубы создается внутренняя подвижная часть тисков, которая будет воспринимать часть нагрузки. Из этого же материала изготавливается наружная неподвижная часть.
  2. Для перемещения подвижной части относительно неподвижной применяется ходовая гайка с диаметром М16. Меньший вариант исполнения выбирать не рекомендуется, так как слишком мелкая резьба может не выдерживать оказываемую нагрузку. Вместе с ходовой гайкой применяется ходовой винт соответствующего размера.
  3. Фиксация подвижных элементов проводится за счет передней и задней опоры. Они привариваются к основанию, могут быть представлены уголками.
  4. С заготовкой, как правило, контактируют специальные губки. Они изготавливаются из наиболее твердого материала, так как на эту часть будет передаваться наибольшая нагрузка.
  5. Две стопорные гайки с резьбой М16 и М18, которые будут ограничивать движение подвижного элемента.

Подобная конструкция может выдержать существенное воздействие и прослужить на протяжении длительного периода.

Проведение работ своими руками

Для работы с металлом потребуется болгарка и сварочный аппарат. Станочные фрезерные тиски такого вида изготавливают следующим образом:

  1. Начинают работу с приваривания фланца к торцу трубы, которая будет использоваться в качестве неподвижного элемента. В центральной части фланца вваривается гайка с резьбой М16.
  2. Следующий шаг заключается в создании подвижной части. К центральной части также приваривается фланец, в котором оставляется центральное отверстие для размещения винта.
  3. На некотором расстояние от торцевой поверхности ходового винта приваривается гайка с резьбой М18. Она применяется в качестве стопорного механизма. При установке ходового винта приваренная гайка должна плотно прилегать к торцу фланца. Устроить подобное крепление можно только при соблюдении всех размеров.
  4. Следующий шаг заключается в надевании шайбы и второй гайки М16 с наружной стороны фланца. Эти элементы затем будут привариваться к устанавливаемому винту. Для снижения трения между фланцем и внутренней гайкой устанавливается дополнительная гайка.
  5. После того как подвижный узел был собран его вставляют в неподвижную трубу большего диаметра и проводится вкручивание второго конца ходового винта в гайку фланца неподвижной части.
  6. С поверхностью заготовки контактируют зажимные губки. Их можно изготовить из твердого металла, который приваривается к основной конструкции.
  7. Повысить неподвижность можно за счет приваривания к нижней части трубы две опоры. Стуловый вариант исполнения должен изготавливаться так, чтобы нагрузка распространялась равномерно.
  8. Во время эксплуатации устройства внутренняя труба может вращаться вместе с ходовым винтом. Подобная ситуация создает довольно много проблем во время выполнения работы. Устранить этот недостаток можно путем создания продольной прорези, положение которой будет фиксироваться при помощи специального винта-фиксатора.

Создаваемая конструкция тисков характеризуется высокой надежностью и длительным сроком эксплуатации. При этом она легко поддается ремонту и обходится недорого. Именно поэтому она пользуется довольно большой популярностью среди домашних мастеров.

Изготовление столярных тисков

Для обработки деревянных заготовок требуются столярные тиски. Они применяются как при изготовлении новых деталей, так и при ремонте существующих. Работать с деревом при применении слесарных тисков неудобно. Именно поэтому многие решают изготовить еще и столярные, которые имеют ряд своих особенностей.

Простейшая конструкция представлена сочетанием следующих элементов:

  1. Подвижная губка, при изготовлении которой используется деревянный брус. Особое внимание следует уделить выбору бруса, так как он не должен иметь трещины и другие дефекты. Даже несущественные дефекты могут привести к тому, что при нагрузке материал треснет.
  2. Корпус собирается из массивного деревянного бруса. Этот элемент неподвижный, выступает в качестве второй зажимной губки. Рекомендуется выбирать древесину дорогих пород, которая не имеет большого количества сучков.
  3. Направляющие изготавливаются из металла, так как на них будет оказываться серьезная нагрузка. Лучше всего выбирать нержавеющую сталь. Кроме этого, во время эксплуатации направляющие следует периодически смазывать.
  4. Перемещение подвижной губки обеспечивается металлическим винтом. Применяемый винт должен иметь довольно крупную резьбу, так как в противном случае он не выдержит сильную нагрузку.
  5. Вороток, через который ходовому винту передается вращение. С применение рычага большей длины существенно увеличивается оказываемая нагрузка.

К особенностям изготовления можно отнести следующие моменты:

  1. Изготавливаемый корпус крепится на столе или верстаке при помощи длинных шурупов и болтов. Применяемые крепежные материалы должны иметь большой диаметр и изготавливаться из прочной стали.
  2. В подвижной губке и корпусе создается три отверстия, которые требуются для размещения направляющих. Для того чтобы обеспечить совпадение осей проводится сверление всех отверстий одновременно в обоих брусках. В противном случае может возникнуть ситуация, когда отверстия расположены друг относительно друга неточно.
  3. После установки направляющих на них надеваются подвижные зажимные губки. Центральное отверстие требуется для винта, который будет служить в качестве ограничителя. На обратную сторону винта надевается гайка и после этого приваривается.
  4. Вороток закрепляется на переднем конце ходового винта. Для этого создается отверстие соответствующего диаметра. Крепление можно провести путем приваривания воротка.

Подобным образом можно изготовить весьма практичные столярные тиски. Обойдутся они недорого, могут применяться для проведения большинства столярных работ.

Самодельные конструкции ничем не уступают промышленным. Они также могут быть рассчитаны на воздействие большой нагрузки. Создаваемые тиски могут обладать самыми различными качествами, так как они создаются мастером в зависимости от потребностей.

Участок

Изготовление деревянной калитки своими руками отличается массой преимуществ. Прежде всего дерево – экологичный материал, который имеет высокую прочность, привлекательный внешний вид и хорошие эксплуатационные характеристики. О том как сделать калитку из дерева рассмотрим далее.

Оглавление:

  1. Преимущества и недостатки сооружения калитки из дерева
  2. Выбор материалов и инструментов для калитки из дерева
  3. Калитка из дерева: основные виды
  4. Как делать калитку решетчатого типа
  5. Дизайн и характеристика калитки
  6. Технология изготовления калитки своими руками

Преимущества и недостатки сооружения калитки из дерева

Дерево является довольно популярным и доступным для строительства материалом. Среди его достоинств следует выделить:

Среди недостатков применения дерева в изготовлении калитки из дерева отметим:

Выбор материалов и инструментов для калитки из дерева

Так как калитка находится снаружи помещения и попадает под воздействие различного рода внешних раздражителей, к выбору материалов для ее сооружения следует подойти с особой серьезностью. Среди большого разнообразия древесины выделим несколько вариантов, которые идеально подойдут для этих целей:

Не рекомендуется использовать для изготовления калитки буковую древесину, так как она не обладает нужной плотностью и склонна к деформации и растрескиванию.

Использование клеенного бруса из лиственницы – практичный вариант, но клеенных брус из других пород дерева, лучше не использовать при изготовлении калитки.

Учтите, что купленные материалы должны пройти предварительную простружку и иметь одинаковую толщину и оптимальную влажность.

После подготовки материалов следует заняться подбором инструментов, которые помогут выполнить работы по сооружению калитки. Предлагаем ознакомиться с минимальным набором инструментов, которые понадобятся в ходе работы:

Доступной стоимостью и довольно высокой прочностью отличаются материалы на основе хвойных пород дерева. Но, в то же время, хвоя отличается наличием смоляных ходов и карманов, которые ухудшают ее прочность. Такие доски являются непригодными для работы. Но все же, если при покупке материала, на одной из досок была обнаружена смола, то для ее ликвидации потребуется наличие одного из растворителей, представленных ниже, в виде:

Растворитель находится на поверхность дерева, на котором обнаруживают смолу и смывается с помощью воды. Если смолу смыть не удалось, то доски в работе не используют.

Особое внимание следует уделить проверке инструментов, таких как угольник и уровень. Они должны показывать исключительно правильные значения. При проведении разметки следует оставлять несколько сантиметров в запасе. Для того, чтобы избежать появления коррозии на поверхности калитки, следует выбирать крепежи, которые имеют покрытие из цинка.

Калитка из дерева: основные виды

Перед изготовлением деревянной калитки следует определить ее конструкцию, от которой зависит внешний вид и презентабельность всего здания.

Для изготовления простой решетчатой калитки потребуется обычный штакетник, ширина которого составляет 10 см. Для его фиксации потребуются шурупы или гвозди. Данная процедура помогает предотвратить провисание ворот.

Для обеспечения прочности калитки следует должное внимание уделить ее чертежу. Возможен вариант самостоятельного их составления. Хотя практически любой чертеж калитки есть в интернете.

Выбор решетчатой калитки позволит наслаждаться свободным общением с соседями, так как она практически не закрывает доступ к дому. Данные калитки имеют второе название – сквозные. Они отличаются легкостью, практичностью и прочностью.

Схема расположения данной калитки основывается на установке ворот с помощью двух опор в виде столбов. Их вкапывают в грунт на глубину от 40 до 100 см. Предпочтительно выкопать яму, которая будет располагаться ниже глубины промерзания грунта, чтобы исключить риск пучения грунта и деформации ворот и калитки.

В составе рамы калитки присутствуют верхняя и нижняя перекладины, которые соединены с опорным участком обвязкой и притворными рейками. Чтобы калитка получила необходимую жесткость требуется наличие подкоса. Опорный столб фиксирует раму с помощью петель, а во избежание открывания калитки при сильном ветре, на ней присутствует защелка.

Второй вариант обустройство глухой калитки отличается возможностью не показывать соседям и всем мимо проходящим людям свой двор. Для изготовления такой калитки потребуется сплошной кусок дерева, который укрепляют с помощью реек и устанавливают на два опорных столба.

Кроме того, некоторые владельцы домов предпочитают комбинированные калитки, например, из дерева и стекла, дерева и металла, дерева и поликарбоната. Данные материалы дополняют дерево и придают калитке еще большей презентабельности.

Как делать калитку решетчатого типа

Существует два варианта в установке рамы калитки такого типа:

Первый вариант более удобен и практичен, так как отличается высокой прочностью и наличием закрытого соединения. Но, в то же время он требует определенных навыков работы со столярским инструментом. Так как шипы и пазы должны соединяться с небольшой натяжкой.

Для склеивания деревянных деталей используется клей ПВА, предназначенный для работы по дереву. После изготовления рамы ее проверят на соответствие геометрической форме и ровности. Все угловые участки должны быть прямыми. После использования клея, для дополнительной фиксации всех элементов применяют шурупы.

Читайте также:  Как сделать каменный забор своими руками

Для проверки рамы, также измеряют ее диагонально. Две диагонали должны быть абсолютно ровными.

Размеры калитки зависят непосредственно от размера проема, в котором она будет установлена.

Второй вариант соединения с использованием металлических пластин подразумевает их фиксацию на деревянных рейках. Данный тип соединения не требует большого опыта и проводится очень быстро. Калитка, сооруженная таким образом, практически не уступает пазовой в прочности и надежности. Однако внешний вид конструкции становится менее презентабельным.

Для улучшения длительности эксплуатации калитки из дерева, к ней добавляют комбинированные детали из металла. Такой тип калитки более прочный и устойчивый перед механическими воздействиями. После окончания сроку службы дерева, следует всего лишь поменять в ней обрешетку.

Установка деревянной калитки предполагает выполнение таких действий:

Дизайн и характеристика калитки

Возможен вариант изготовления калитки сложной формы, в виде арки или асимметричной фигуры. Главное в этом деле, правильно подобранный и составленный чертеж. Для изготовления сложных криволинейных деталей лучше обратиться к мастеру, который имеет определенный опыт работы в этом деле.

Своими руками, предпочтительно только собрать и покрасить калитку. Все соединения должны быть прочными, и выставленными в соответствии с уровнем. Далее производится грунтовка готового изделия и его окрашивание с помощью лака или краски.

Перед нанесением краски калитка подвергается шлифовке, которая улучшает презентабельность ее внешнего вида.

Предлагаем ознакомиться с материалами в виде фурнитуры, которые потребуются при изготовлении калитки своими руками. Среди них выделяют:

Калитка из дерева фото:

Для того, чтобы продлить срок службы деревянной калитки следует провести ее обработку с помощью антисептика, грунтовки и влагозащитных средств. После высыхания калитки ее окрашивают или вскрывают лаком. При выборе краски ориентируйтесь на материалы, предназначены для работы снаружи помещения.

Существует огромное количество красок, которые подойдут для этих целей. Технология проведения окрашивания довольно простая. Для этого используется средняя по величине кисть. Для начала наносится антисептик, затем грунт и только после их высыхания – краска.

При выборе грунтовки лучше отдать предпочтение универсальным составам, предназначенным для нанесения как на деревянные, так и на металлические поверхности. Среди них выделяют:

Учтите, что грунтовка должна хорошо взаимодействовать с краской. После нанесения грунтовки и ее высыхания, поверхность окрашивается первым слоем краски. Далее калитка шлифуется, окрашивается снова и еще раз шлифуется. Последний слой краски не подвергается шлифовке.

Если планируется наносить на поверхность калитки лак, то следует придерживаться такой технологии:

Среди лаков лучше всего ориентироваться на яхтные типы. Хотя они и более дорогостоящие, но срок их службы приравнивается к сроку службы самой калитки. Данный материал отлично переносит влагу, ультрафиолетовое излучение, мороз, жару и т.д.

Совет: При выборе всех материалов, которыми обрабатывают калитку, изготовленную из дерева, следует предварительно изучить таблицу совместимости лакокрасочных материалов, чтобы избежать ошибок при выборе неправильного типа краски или лака.

Технология изготовления калитки своими руками

Предлагаем ознакомиться с основными этапами работы на деревянной калиткой:

1. Монтаж опорных столбов из дерева.

Перед началом работы проводится бурение двух ям, глубина которых составляет около 1-1,5 м. Каждое углубление засыпается с помощью песка и поливается водой. Далее устанавливается подушка из щебня, на которой располагается столб. Конструкция выравнивается и заливается бетонным раствором. Рекомендуется обработать поверхность столба с помощью антисептика и водоотталкивающей пропитки. Кроме того, в яме устанавливается гидроизоляционная пленка, предотвращающая гниение дерева.

2. Сооружение деревянного каркаса.

На Z образную конструкцию устанавливаются рейки, которые и создадут прочное основание калитки. Бруски раскладывают на ровной поверхности, их отрезают в соотношении с необходимой для этого длиной и монтируют на каркас. Для избавления от мелких неровностей, рекомендуется использование рубанка.

3. Работа над обшивкой.

В зависимости от того, какой тип конструкции был выбран для калитки, производится ее обшивка. При сооружении сплошной калитка, между досками и рейками не оставляют зазоров. В процессе изготовления калитки решетчатого типа, каждая доска отрезается отдельно в соотношении с нужной длиной.

4. Монтаж фурнитуры.

Завершает изготовление калитки установка фурнитурных элементов, в виде навесов, дверной задвижки и петель. После выполнения данной процедуры, калитку проверяют на работоспособность и готовят к окрашиванию или вскрытию лаком.

Как сделать калитку видео:

Деревянная калитка своими руками, пошаговая интсрукция

Современные заборы могут быть как поистине дизайнерскими изделиями и творениями искусства, так и самыми обычным деревянными конструкциями, которые навеивают нам атмосферу деревни и изысканного утончённого вкуса. И конечно же, ни одно ограждение не может обойтись без калитки, которая без проблем можно сделать и своими руками.

  1. Необходимые материалы и инструменты
  2. Выбираем конструкцию калитки
  3. Пошаговая инструкция изготовления
    1. Монтаж столбов
    2. Изготовление рамы в шип
    3. Установка калитки
    4. Делаем элементы декора
    5. Подобираем подходящую фурнитуру
    6. Окраска и лакировка

Инструменты и материалы

Для того чтобы деревянная калитка получилась максимально качественной и процесс сборки проходил плавно и без заминок, вам потребуется заранее собрать все необходимые инструменты, а также закупить материал, чтобы в процессе работы не возникало потребности бежать в магазин и докупать то что срочно вам понадобилось.

Итак, какой инструмент вам обязательно пригодится:

Из материалов вам необходимо подготовить подходящие для вас доски, рейки, бруски, несколько больших балок для столбов. Как видите ,инструментов и материал не слишком то и много, причём все они легко собираются, даже если есть проблемы с покупкой, всегда можно найти что-то у соседей, друзей или просто взять в аренду.

На калитки и ворота из дерева чаще всего идут сосна или лиственница; вторая предпочтительнее, поскольку она крайне устойчива к гниению.

Выбираем конструкцию

Деревянная калитка может быть самой разнообразной, здесь всё ограничивается только вашей личной фантазией. На просторах интернета можно найти сотни различных вариантов как оформить деревянную калитку, какой сделать её формы, что использовать для оформления и прочее.

Если брать общую классификацию, тогда можно выделить ряд следующих разновидностей конструкций калиток:

Выбрать подходящую для себя не так-то и просто, но вы сможете подобрать именно ту калитку, которая будет максимально точно вписываться в ваш интерьер и отлично выполнит все ваши пожелания.

Если вы не можете найти подходящий готовый вариант, попробуйте нарисовать приемлемую модель самостоятельно, а затем воплотить эскиз в жизнь.

Производим сборку калитки с нуля

Весь процесс монтажа следует разделить на отделенье этапы, тогда работа будет продвигаться качественней и более быстро. Мы составили небольшой пошаговый план, который поможет вам ориентироваться и по нему вы будете точно знать с чего следует начать сборку.

Уточняя размер рамы, оставьте запас по обе стороны. Это нужно, чтобы калитка могла свободно открываться. А во-вторых, дерево может набирать влагу и набухать во время дождя и в сырую погоду.

Итак, какие же этапы монтажа необходимо пройти:

  1. Установка и закрепление столбов.
  2. Сборка каркаса для калитки методов «в шип».
  3. Монтаж калитки на столбы.
  4. Изготовление сложных архитектурных элементов и форм.

Устанавливаем столбы

Начинает процесс закрепления опор с земляных работ, для которых мы заранее подготовили лопату. Выкапываем яму максимально маленьким диаметром, который только позволяет штыковая лопата. Глубина должна быть примерно семьдесят сантиметров, такой глубины будет достаточно чтобы удерживать калитку в неподвижном состоянии даже при частой эксплуатации.

Установку столбов необходимо делать как минимум вдвоем. Удерживайте столб, контролируя его положение по отвесу и засыпайте яму щебнем.

Затем устанавливаем туда балки и расклиниваем досками, брусками, камнями или любыми другими твёрдыми материалами.

Предварительно столб необходимо обработать специальными средствами против гниения и паразитов, а также часть которая погружается в землю должна окутываться полиэтиленовой плёнкой или покрываться толстым слоем смолы.

После того как столы установлены и расклинены, тщательно перепроверяем уровнем ровность и установки и приступаем к засыпанию их землёй. Лучше всего тщательно просушить и размельчить выкопанный грунт. Затем он засыпается максимально утрамбовывается и несколько раз проливается водой, по мере наполнения ямы. Впоследствии вы получаете столб, который с лёгкостью простоит много лет и останется надёжной опорой для вашей калитки.

Делаем соединение в шип

Так как калитка является лицевой часть вашего ограждения, то накладывать доску на доску и скручивать их в раму не будет приемлемым решением. Здесь необходимо работать более аккуратно и немного больше потрудиться. Отличным вариантом будет сделать соединение в шип, то есть одна доска, шипом будет заходить в паз на второй. Сделать это довольно легко, но необходимо будет потрудиться и выполнить довольно кропотливую работу.

Разметить и рассчитать размеры шипа и паза необходимо так, чтобы шип входил в паз с натягом, то есть с трудом.

Сначала будет делать шип для нашей рамы. Берём доску, отмечаем какой размер шипа будет и делаем два надреза с двух сторон доски на начале шипа. Затем используя молоток и заточенную металлическую пластину или долото аккуратно сбиваем лишнее, чтобы осталась только середина. Затем наждачной, напильником или шлифовочной машинкой выравниваем поверхность.

Раму калитки необходимо проверить на геометрические размеры. Углы рамы калитки должны иметь 90 градусов.

Для того чтобы сделать паз вам потребуется болгарка или фрезер, если первое легко найти, то второе довольно проблематично. Прорезаете два углубления на ширину шипа, затем тем же долотом выбиваете образовавшуюся середину. Шлифуем и можем приступать к соединению.

Чтобы доски были надёжно скреплены, мажем оба элемента клеем, затем соединяем и оставляем высыхать, при этом половив какой-то груз.

Монтаж калитки

Чтобы установить калитку, достаточно просто прикрутить петли на столб и установить замок, после чего калиткой можно сразу пользоваться. Замок цепляется в закрытом положении, так работу вы произведёте точнее, и он гарантированно не будет заедать.

Сложные архитектурные формы

Чтобы придать калитке более привлекательный вид, можно округлить верх, украсить её изгибами и прочими элементами. Для этого нам потребуется электрический лобзик, карандаш и картон или фанера.

Начала на картоне начертите точную линую, какую форму вы хотите придать будущей калитке, после чего вырежьте этот трафарет. Приложив картон к калитке, начинайте аккуратно идти по нему лобзиком, после чего отрезанные края следует зашлифовать и покрасить или вскрыть лаком.

Необходимая фурнитура

Чтобы калитка работала исправно, к ней следует подобрать подходящую фурнитуру. Для установки на улице должны быть специальные петли, которые не подвергаются коррозии, не замерзают при сильном морозе, выдерживают повышенное давление и обладают довольно лёгким ходом, даже в случае, когда на них установлена увесистая конструкция.

Замок и ручку следует подбирать исходя из тех же показателей, чтобы они не ржавели, были долговечными и не замерзали.

Как только калитка выставлена, отметьте отверстия для крепления петель на раму и на столб. Делайте это осторожно, не меняя положения, затем прикрепите петли.

Окрашиваем конструкцию

Перед тем как приступить к покраске следует проделать ряд подготовительных работ. Для начала деревянные калитки тщательно шлифуются или ошкуриваются наждачной бумагой. Затем протирается от образовавшейся пыли. Любые изъяны типа вмятин следует сразу заделать специальной замазкой для древесины. После этого необходимо тщательно вскрыть древесину специальной грунтовкой для уличных работ и древесины.

Лучше всего наносить грунтовку двумя слоями, тогда эффект будет значительно лучше. После полного высыхания можно приступать к окрашиванию конструкции или вскрытую её любым лаком. Краску и лак также следует наносить в два или даже три слоя, тогда цвет будет качественней и более насыщен.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *